《注塑模具技術(shù)要求》指導(dǎo)手冊(cè)，建議收藏！

A: 模具外觀

1:銘牌內(nèi)容要打印模具編號(hào)、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm)，字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

2:銘牌要固定在模腿上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方(離兩邊各有15mm的距離)，用四個(gè)柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

3;冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4:冷卻水嘴要伸出模架表面，水嘴頭部凹進(jìn)外表面不超過(guò)3mm。

5:冷卻水嘴避空孔直徑要為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6:冷卻水嘴要有進(jìn)出標(biāo)記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號(hào)，如IN1、OUT1。

7:標(biāo)識(shí)英文字符和數(shù)字要大寫(xiě)(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8:進(jìn)出油嘴、進(jìn)出氣嘴要同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個(gè)字符加G(氣)、O(油)。

9:模具安裝方向上的上下側(cè)開(kāi)設(shè)水嘴，要內(nèi)置，并開(kāi)導(dǎo)流槽或下方有支撐柱加以保護(hù)。

10:無(wú)法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方要有支撐柱加以保護(hù)。

11:模架上各模板要有基準(zhǔn)角符號(hào)，大寫(xiě)英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

12:各模板要有零件編號(hào)，編號(hào)在基準(zhǔn)角符號(hào)正下方離底面10mm處，要求同11號(hào)。

13:模具配件要影響模具的吊裝和存放,如安裝時(shí)下方有外漏的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

14:支撐腿的安裝要用螺絲穿過(guò)支撐腿固定在模架上，或過(guò)長(zhǎng)的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。

15:模具頂出孔要符合指 定的注塑機(jī)，除小型模具外，原則上不能只用一個(gè)中心頂出(模具長(zhǎng)度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€(gè)大于500mm時(shí))，頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大5-10mm。

16:定位圈要可靠固定(一般用三個(gè)M6或M8的內(nèi)六角螺絲)，直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同.

17:定位圈安裝孔必須為沉孔，不準(zhǔn)直接貼在模架頂面上。

18:重量超過(guò)8000KG的模具安裝在注塑機(jī)上時(shí)，要用穿孔方式壓螺絲，不得單獨(dú)壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機(jī)構(gòu)失效。

19:澆口套球R要大于注塑機(jī)噴嘴球R。

20:澆口套入口直徑要大于噴嘴注射口直徑。

21:模具外形尺寸要符合指 定的注塑機(jī)。

22：模架表面要有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進(jìn)出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。

23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。

24：模具要便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件(油缸除外需單獨(dú)包裝)。吊環(huán)與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。

25：每個(gè)重量超過(guò)10KG的模具零部件要有合適的吊環(huán)孔，如沒(méi)有，也需有相應(yīng)措施保 證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)。

26：頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)如與滑塊等干涉，要有強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板有復(fù)位行程開(kāi)關(guān)。

27：油缸抽芯、頂出要有行程開(kāi)關(guān)控制，安裝可靠.

28：模具分油器要固定可靠。連接分油器與油缸的油管要用膠管，接頭用標(biāo)準(zhǔn)件。

29：頂針板丁要有垃圾釘。鎖模器要安裝可靠，有定位銷，對(duì)稱安裝，不少于4個(gè)(小模具可2個(gè))。

30：如注塑機(jī)采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部要有足夠大的空間，以保 證標(biāo)準(zhǔn)的注塑機(jī)加長(zhǎng)噴嘴帶加熱圈可以伸入。

31：所有斜頂要都可以從一個(gè)通過(guò)底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

32：螺絲安裝孔底面要為平面。M12(含M12)以上的螺絲要為(12.9級(jí))。

B：頂出復(fù)位、抽插芯、取件

1：頂出時(shí)要順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異響

2：斜頂要表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

3：斜頂要有導(dǎo)滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定，定位銷定位。

4：頂桿端面要低于型芯面0-0.1mm?；瑒?dòng)部件要有油槽(頂桿除外)，表面進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。(大型滑塊按客戶要求)。

5：所有頂桿要有止轉(zhuǎn)定位，并有編號(hào)。頂針板復(fù)位要到底。

6：頂出距離要用限位塊進(jìn)行限位，限位材料為45#鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

7：直徑超過(guò)￠20mm的彈簧內(nèi)部要有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長(zhǎng)10—15mm。一般情況下，要選用短形截面藍(lán)色模具彈簧(輕負(fù)荷)，重負(fù)荷用紅色，較輕負(fù)荷用黃色。彈簧要有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長(zhǎng)的10%—15%。

8：斜頂、滑塊的壓板材料要為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

9：滑塊、抽芯要有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開(kāi)關(guān)。

10：滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度要比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過(guò)大可用油缸。

11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自鎖機(jī)構(gòu)。斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，要加反頂機(jī)構(gòu)。

12：大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，要加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯滑塊的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度大于滑塊方向長(zhǎng)度的1.5倍，滑塊完成抽芯動(dòng)作后，保留在滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度要小于滑槽長(zhǎng)度的2/3距離。

滑塊高與長(zhǎng)的較大比值為1，長(zhǎng)度方向尺寸要為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3?；瑝K在每個(gè)方向上(特別是左右兩側(cè))的導(dǎo)入角度要為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊?；瑝K的滑動(dòng)距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

13：大型滑塊(重量超過(guò)30KG)導(dǎo)向T形槽，要用可拆卸的壓板?；瑝K用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在后模上或滑塊上;若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡(jiǎn)單。

14：滑塊的滑動(dòng)距離要大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板(滑塊寬度超過(guò)150mm)，耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應(yīng)加油槽。

15：大型滑塊(寬度超過(guò)200mm)鎖緊面要有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。滑塊壓板要用定位鎖定位。寬度超過(guò)250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數(shù)個(gè)導(dǎo)向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。

16：若制品有粘前模的趨勢(shì)，后模側(cè)壁要加皮紋或保留火花紋，無(wú)加工較深的倒扣，無(wú)手工打磨加倒扣筋或麻點(diǎn)。

17：若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向要保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動(dòng)，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長(zhǎng)度、頂桿孔的光潔度要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工。頂桿不能上下串動(dòng)。

18：制品頂出時(shí)易跟著斜頂走，頂桿上要加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白。

19：斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀。固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

20：對(duì)于油路加工在模架上的模具，要將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。油路、氣道要順暢，并且液壓頂出復(fù)位到位。

21：自制模架要有一個(gè)導(dǎo)柱采取OFFSET偏置，防止裝錯(cuò)導(dǎo)套底部要加排氣口，以便將導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套時(shí)形成的封閉空腔的空氣排出。定位銷安裝不能有間隙。

C：冷卻

1：冷卻水道要充分、暢通，符合圖紙要求。密封要可靠，無(wú)漏水，易于檢修，水嘴安裝時(shí)纏生料帶。

2：試模前要進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為4Mpa,通水5分鐘。

3：放置密封圈的密封槽要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工尺寸和形狀，并開(kāi)設(shè)在模架上。

4：密封圈安放時(shí)要涂抹黃油，安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。前、后模要采用集中運(yùn)水方式。

D：一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）

1：澆口套內(nèi)主流道表面要拋光至1.6。澆道要拋光至3.2或320#油石。

2：三板模分澆道出在前模板背面的部分截面要為梯形或圓形。三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑要小于3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺(tái)階。

3：球頭拉料桿要可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

4：頂板和水口板間要有10-12mm左右開(kāi)距。水口板和前模板之間的開(kāi)距要適于取料把，一般情況下，開(kāi)距=料把長(zhǎng)度÷20-25，且大于120mm以上。

5：三板模前模板限位要用限位拉桿。

6：澆口、流道要按圖紙尺寸用機(jī)床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。

7：點(diǎn)澆口澆口處要按澆口規(guī)范加工。點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑。

8：分流道前端要有一段延長(zhǎng)部分作為冷料穴。拉料桿Z形倒扣要圓滑過(guò)渡。

9：分型面上的分流道要表面為圓形，前后模無(wú)錯(cuò)位。出在頂桿上的潛伏式澆口不能有表面收縮。

10：透明制品冷料穴的直徑、深度要符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。料把要易于去除，制品外觀面無(wú)澆口痕跡，制品有裝配處無(wú)殘余料把。

11：彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊要進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。

E：熱流道系統(tǒng)

1：熱流道接線布局要合理，易于檢修，接線有線號(hào)并一一對(duì)應(yīng)。要進(jìn)行安全測(cè)試，以免發(fā)生漏電等安全事故。溫控柜及熱噴咀、集流板要符合客戶要求。

2：主澆口套要用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

3：集流板與加熱板或加熱棒要接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙(h7/g6)，便于更換、維修。

4：要采用J型熱電偶并與溫控表對(duì)應(yīng)。

5：集流板兩頭堵頭處要有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

6：集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距要在25-40mm范圍內(nèi)。

7：每一組加熱元件要有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精 確控制溫度。

8：熱流道噴咀與加熱圈要緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長(zhǎng)度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計(jì)要求。

9：噴咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

10：噴咀頭部要用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長(zhǎng)與噴咀錯(cuò)位發(fā)生溢料。

11：因受熱變長(zhǎng)，集流板要有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷，或加螺絲固定。

12：集流板與模板之間要有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。主澆口套正下方，各熱噴咀上方要有墊塊，以保 證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

13：如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應(yīng)比頂板高出0.3mm以外，這幾個(gè)墊塊要漏在注塑機(jī)的定位圈之內(nèi)。

14：如有兩個(gè)同樣規(guī)格插座，要有明確標(biāo)記，以免插錯(cuò)?？刂凭€要有護(hù)套，無(wú)損壞，一般為電纜線。插座安裝在電木板上，要超出模板大尺寸。

15：針點(diǎn)式熱噴咀針尖要伸出前模面。集流板或模板所有與電線接觸的地方要圓角過(guò)渡，以免損壞電線。

16：模板裝配之前，所有線路要無(wú)短路現(xiàn)象。所有電線要正確聯(lián)接、絕緣。在模板裝上夾緊后，所有線路要用萬(wàn)用表再次檢查。

F：成型部分、分型面、排氣槽

1：前后模表面要有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。鑲塊與?？蚺浜希腞角要低于1mm的間隙(較大處)。分型面保持干凈、整潔，無(wú)手提砂輪打磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。

2：排氣槽深度要小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機(jī)床加工，無(wú)手工打磨機(jī)打磨痕跡。嵌件研配要到位(應(yīng)用不同的幾個(gè)嵌件來(lái)研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利，定位可靠。鑲塊、鑲芯等要可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

3：前模拋光到位。(按合同要求)，前模及后模筋位、柱表面，無(wú)火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無(wú)火花紋、刀痕。

4：插穿部分要為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無(wú)薄刃結(jié)構(gòu)。模具后模正面要用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

5：模具各零部件要有編號(hào)。筋位頂出要順利。

6：一模數(shù)腔的制品，如是左右對(duì)稱件，要注明L或R，如客戶對(duì)位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無(wú)要求，則應(yīng)在不影響外觀及裝配的地方加上，字號(hào)為1/8″。

7：模架鎖緊面研配要到位，70%以上面積碰到。

8;頂桿要布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺(tái)的旁邊，并使用較大頂桿。

9：需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動(dòng)部件以及￠3mm以下的小鑲柱，要插入前模里面。

10：皮紋及噴砂要達(dá)到客戶要求。制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度要為3-5度或皮紋越深斜度越大。

11：透明件撥模斜度要比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

12：透明PS、AS、PC、PMMA等要采取強(qiáng)脫結(jié)構(gòu)模具材料包括型號(hào)和處理狀態(tài)要按合同要求。

13：要打上專用號(hào)、日期碼、材料號(hào)、標(biāo)志、商標(biāo)等字符。(日期碼按客戶要求，如無(wú)透明件標(biāo)識(shí)方向要打印正確。用標(biāo)準(zhǔn)件)。透明件前后模要拋光至鏡面。

G：包裝

1：模具型腔要噴防銹油?；瑒?dòng)部件要涂黃油。澆口套進(jìn)料口要用黃油堵死。

2：模具要安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求(三板模脫料板與后模固定)至少兩片。

3：模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說(shuō)明書(shū)、裝箱單、電子文檔間否齊全。模具外觀要噴藍(lán)漆(客戶如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求)。