當塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達不到設計要求時，技術人員通常先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。而這些都通過設備來實現(xiàn)，參照成型條件標準小幅度調(diào)整，逼近理想值。

顯然，熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設備來調(diào)整的項目是比較容易實現(xiàn)的，一方面調(diào)整起來方便，另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經(jīng)無法解決時，就不得不通過修改模具的方法來實現(xiàn)預期效果，這也是要論述的要點。

需要修改模具的情形可能有以下幾種：

熔接痕處夾有氣泡，需要在對應的分型面增設排氣孔;

熔接痕深度始終超差，需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度;

熔接痕的位置偏向塑件中部，需要調(diào)整澆口的位置。

下面對以上3 種情形的改善工藝分別進行敘述：

1. 熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時，所包圍的氣體沒有及時排除，而留在了塑件內(nèi)部，在熔接痕表面形成凹坑，可以通俗地稱之為“困氣”。

究其原因，可能是對應位置的分型面研配過緊，以致氣體無法排出;也可能是合模后，型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大)造成。

2. 針對前一種情況，常通過增加或增大排氣槽來改善，以目前國內(nèi)應用廣泛的PP料為例，根據(jù)PP料的溢料間隙為0.03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0.01~0.02mm很理想。

為便于模具加工和成型過程中型腔的清理，排氣槽的位置多數(shù)情況會選擇開在定模的分型面上，并盡量開設在型腔的充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度大，也是模具技術人員在調(diào)試中怕遇到的，它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。

3. 當通過調(diào)整設備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導致質(zhì)量不良時，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進行準確的測量之后，在設計允許的范圍內(nèi)作業(yè)。

保險杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個等值，而是一個漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動性，漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.60~3.50mm。

模具型腔尺寸的修改分兩種情況：一種是增大型腔尺寸，另一種是減小型腔尺寸。

對于第1種情況實現(xiàn)起來較容易，根據(jù)檢測數(shù)據(jù)直接對模具型腔的相應部位實施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊，然后打磨。

下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法：

從工作的難易程度上，首先考慮選擇在動模上進行“補焊”和“打磨”會比在定模上容易得多。
由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀，而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生，沒有充分的工藝措施保 證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進而影響塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

動模型腔面修改的一般步驟如下：

通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度;

實施“補焊”和“打磨”作業(yè);

再次試模，根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。

其中第二步是難點和關鍵，以下是型腔面修補的詳細過程：

選定和母材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。

分區(qū)交替堆焊，注意不要從頭焊到尾，以免內(nèi)應力造成模具型腔面裂損。

對照預留基準，開始打磨，注意做好周邊相關部位的保護。

測量補焊面的高度，達到要求之后，將基準空位焊滿，完成型腔面的修改。