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5點問題導(dǎo)致注塑模具制造困難
型腔及型芯呈立體型面。
塑件的外部和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的,這些復(fù)雜的立體型面加工難度比較大,特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工,如果采用傳統(tǒng)的加工方法,不僅要求工人技術(shù)水平高、輔助工夾具多、刀具多,而且加工的周期長。
精度和表面質(zhì)量要求高,使用壽命要求長。
目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7,表面粗糙度Ra0.2-0.1μm,相應(yīng)的注塑模具零件的尺寸精度要求達(dá)到IT5-6,表面粗糙度Ra0.1μm以下。
激光盤記錄面的粗糙度要達(dá)到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm這就要求模具的表面粗糙度達(dá)到0.01μm以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的,目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。
精密注塑模要用剛度大的模架,增加模板的厚度,增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形,有時內(nèi)壓可以達(dá)到100MPa。
頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素,因此應(yīng)該選擇很佳的頂出點,以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結(jié)構(gòu)上多數(shù)采用鑲拼或全拼結(jié)構(gòu),這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。
工藝流程長,制造時間緊。
對于注塑件而言,大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品,而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成,急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高,加之由于樹脂材料的特性各異,模具制造完成后,還需要反復(fù)地試模與修正,使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。
異地設(shè)計、異地制造。
模具制造不是終級目的,而是由用戶提出終級制品設(shè)計,模具制造廠家根據(jù)用戶的要求,設(shè)計制造模具而且在大多數(shù)情況下,制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設(shè)計、模具設(shè)計制造和制品的生產(chǎn)異地進(jìn)行的情況。
專業(yè)分工,動態(tài)組合。
模具生產(chǎn)批量小,一般屬于單件的生產(chǎn),但是模具需要很多的標(biāo)準(zhǔn)件,大到模架,小到頂針,這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成,且制造工藝復(fù)雜,普通設(shè)備和數(shù)控設(shè)備使用極不均衡。
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