1. 裝配前的準備 

熟悉產(chǎn)品，清點工件，領(lǐng)齊輔料及訂購配件。

1)首先熟悉該產(chǎn)品圖形，檢查裝配所有尺寸及有關(guān)的技術(shù)要求，再結(jié)合裝配圖了解結(jié)構(gòu)，對照組裝圖的物料清單熟悉物料在組裝圖上的所在位置，結(jié)合工件領(lǐng)齊鏍絲等輔件。

2)對照工件清單上的工件編號清點、清潔工件，對照零件圖檢查零件加工是否完全，如有缺少要做到及時反饋(裝配責(zé)任人要把工件清單存放在產(chǎn)品圖一起)。

3)接收輔料領(lǐng)料單后，對照清單24小時內(nèi)對單領(lǐng)齊輔件。如輔料未到要及時反饋，并且間隔8小時跟蹤反饋一次(一直到清單所有輔料領(lǐng)齊方可停止跟蹤)。

4)所有領(lǐng)出的輔料在與之相配的工件也到達時，要檢查能否使用或是否相符，避免錯訂、誤訂，如有異常及時向工藝師反映。

5)對有彈簧的工件要在配合之前檢查好彈簧孔是否有足夠的壓縮行程。

6)硬模的斜導(dǎo)柱，在組裝前裝配行位一次。

2. 裝配前的工藝順序

(1)冷水進出標志，模架產(chǎn)品編號，試作冷水，試作頂針孔及過孔

1)模板在到達模板存放區(qū)后，8小時內(nèi)有關(guān)裝配責(zé)任人應(yīng)對照產(chǎn)品圖，組裝圖做好冷水進出標記，模架產(chǎn)品編號。

2)清潔每個工件，滑槽，螺釘孔，冷水孔內(nèi)的雜物，以免裝配中造成損傷。

3)A、B板要在配模前首次時間內(nèi)完成首次冷水試作。

4)動模頂針在工件首次組裝后，及時完成頂針是否滑順及過孔是否暢通。(含扁頂針，司筒針，斜頂及其它特殊頂出裝置)

5)核對頂針板沉頭深度，間隙，定位是否與輔料相符合。

6)核對彈簧孔，撐柱孔及頂針固定板、底板的所有過孔。

(2)A、B板間隙，定位器安裝，核查頂針高度尺寸。

1)對照模芯，?？虻母叨群拖鄬ι疃葯z查A、B板配合時是否有適當?shù)拈g隙。

2)A、B板配合前要先安裝好定位器，確保配合精度。

3)動模板安裝后，對照頂針圖核查頂針等高度尺寸。并做出頂針加工單上的項目尺寸。連同頂針加工工藝單一起轉(zhuǎn)送。

3. 裝配過程

1)裝配時，工件均勻受力，鑼絲對角擰緊，確保工件安裝后的基準水平，以及工件與工件之間的必須貼合。

2)在活動部位加注潤滑油，確保模具配合過程中順暢。

3)配合碰穿位，插穿位較多的工件時，首次配合時力度適中，以免由于前步工序造成的錯誤損傷模具，而影響模具進度和質(zhì)量。

4)對模架上不影響裝配和使用的孔位，槽位框邊要修磨倒角。(頂針孔，沉頭孔例外)

5)斜頂在裝配中，字碼編號要統(tǒng)一，從模芯到斜導(dǎo)滑板，頂針板，頂針板滑座同一組要用一個字碼。

6)模具上滑塊，壓塊，鎖緊塊，斜導(dǎo)柱，司筒針及相近的工件要做識別編碼。

7)司筒針頂部較厚時，應(yīng)在產(chǎn)品允許的情況下確保一定的高度，以防產(chǎn)品表面縮水。

4. 裝配的基準

(1)動定模的裝配基準：

1)檢測動模板、定模板的基準邊是否與圖紙相符合。

2)檢測動模芯、定模芯的大小尺寸。

3)動定模芯裝進模板之后塞規(guī)檢查動定模芯是否與基準邊緊貼。

(2)鑲件的裝配基準：

依圖紙所示，鑲件有余量去除基準的另一邊。

5. 配模紅丹要求

1)面殼膽面要求均勻，此推方紅丹稍微黑一點(即膽面比推方要碰緊一點);喇叭網(wǎng)要求均勻，但不能太緊;小的碰穿孔、插穿位、紅丹均勻即可。

2)后殼：視其走膠情況而定，通常：頂面網(wǎng)齒和后側(cè)端子板插頭處碰穿位紅丹要求要比推方緊一點，兩側(cè)網(wǎng)齒均勻即可。所有承壓塊厚度應(yīng)略微比推方高一點(0.03MM∽0.005MM)。

6. 裝配結(jié)束

1)裝配結(jié)束前填好模具組裝單，及時送交有關(guān)負責(zé)(修改模具同樣)

2)再次檢查頂針板是否順暢，行位，斜頂是否順暢(修改模具同樣)

3)檢查模具運動部位包括熱流道運動系統(tǒng)(修改模具同樣)

4)按要求在模芯上做產(chǎn)品字碼，型腔區(qū)分碼，(硬模送EDM加工，外單按工藝指示加工)。型腔區(qū)分碼用英文字碼，同產(chǎn)品的模具區(qū)分用數(shù)字碼。特殊情況須工藝師認可。

5)檢查配合處是否有毛刺，倒扣，潛伏澆口轉(zhuǎn)折處要修模圓角。

6)檢查行位壓塊緊固后，行位是否滑順。

7)首次裝配的模具完成后1小時內(nèi)應(yīng)清理完成整套的工件圖，組裝圖，產(chǎn)品圖。圖紙按“A4”紙張大小疊放整齊。定模圖紙作為為一疊，動模圖紙作為為一疊，組裝圖和產(chǎn)品圖作為一疊。改模圖紙以當次修改的所有資料疊放一起。

8)因特情況在試模前無法安裝的工件，經(jīng)修模組責(zé)任人認可后，作適當?shù)奶幚?，?yīng)保留的，要用工件盒裝好，放于修模工件存放區(qū)，待下次安裝。

注塑模具的結(jié)構(gòu)形式和加工質(zhì)量直接影響塑件制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具生產(chǎn)過程中各種故障非常多，下面是幾種常見的故障的解決方案。

澆口脫料困難：

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。

還有是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標準件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出機構(gòu)。

導(dǎo)柱損傷：

導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，以確保型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力：(1)塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力;(2)塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

動、定模偏移：

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產(chǎn)生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側(cè)向偏移力將加在導(dǎo)柱上，開模時導(dǎo)柱表面拉毛，損傷，嚴重時導(dǎo)柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型面上增設(shè)高強度的定位鍵四面各一個，很簡便有效的是采用圓柱鍵。導(dǎo)柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可確保動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小。此外，導(dǎo)柱及導(dǎo)套的熱處理硬度務(wù)必達到設(shè)計要求。

動模板彎曲：

注塑模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設(shè)計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

頂桿彎曲，斷裂或者漏料：

自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在通常選用標準件，質(zhì)量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內(nèi)，要確保整個頂出機構(gòu)能進退自如。

冷卻不良或水道漏水：

注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，加工以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或加工困難而省去這個系統(tǒng)，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

定距拉緊機構(gòu)失靈：

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設(shè)置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機構(gòu)壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構(gòu)。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。

斜銷滑塊式抽芯機構(gòu)損壞：

這種機構(gòu)較常出現(xiàn)的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優(yōu)點是可以在較短的開模行程內(nèi)產(chǎn)生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現(xiàn)斜銷變形和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊產(chǎn)生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導(dǎo)槽內(nèi)導(dǎo)向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導(dǎo)槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A不應(yīng)大于25°。

導(dǎo)槽長度太?。?/span>

有些模具因受模板面積限制，導(dǎo)槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導(dǎo)槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復(fù)位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復(fù)位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于導(dǎo)槽全長的2/3。

在設(shè)計、制造模具時，應(yīng)根據(jù)塑件質(zhì)量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具體情況，既能滿足制品要求，在模具結(jié)構(gòu)上又很簡便可靠，易于加工，使造價低，這才是非常完美的模具。

7. 作業(yè)過程中規(guī)范

1)裝配模具過程中，工件要用工件盒裝好，并整齊擺放于桌面。

2)工件，圖紙一起按工藝流程傳送并做好交接。

3)作業(yè)過程中保持臺面整潔。即時清理作業(yè)過程中產(chǎn)生的垃圾。

4)作業(yè)完成后，即時清理工作臺及作業(yè)區(qū)，并把輔助工具歸還到位。